Vamos construir o futuro juntos

comissionamento industrial

comissionamento

O comissionamento industrial é o processo que tem como finalidade garantir que uma unidade ou instalação opere de acordo aos requisitos normativos e de projeto do proprietário, inclui atividades de planejamento, documentação, programação, teste, ajuste, verificação e treinamento.

Tal propósito é alcançado através da aplicação conjunta e estruturada de conhecimentos, práticas, técnicas e procedimentos específicos ao longo de todas as fases do empreendimento, da engenharia à transferência de custódia ao proprietário, resultando em uma instalação operando dentro dos requisitos de desempenho, confiabilidade e segurança operacional.

Portanto o comissionamento é a disciplina que, quando aplicada corretamente, atua como elo entre as fases do empreendimento garantindo ao projeto aderência ao prazo e orçamento planejados com qualidade e rastreabilidade de informações.

Planejamento operacional

Nesta etapa ocorre a definição da hierarquia do projeto e a sua configuração e carregamento das informações na plataforma de gerenciamento de comissionamento a ser utilizado no empreendimento.

documentação do comissionamento esta etapa tem por meta, resumidamente:

Definir as diretrizes de trabalho
A segurança,
As interfaces com os times de engenharia,
Suprimentos e construção
Os sistemas e subsistemas operacionais e suas sequências lógicas;
A integração dos cronogramas do projeto;
As listas, manuais, planos, matrizes e documentos de engenharia e de comissionamento; e diversas outras atividades essenciais para o sucesso do empreendimento.

INTRODUÇÃO

A evolução da gestão de projetos vem crescendo devido à complexidade dos empreendimentos, à sua dimensão, aos objetivos dos projetos e à crescente turbulência no ambiente e nas operações (Costa et Ramos, 2013). O processo de comissionamento é de extrema importância para a avaliação dos sistemas e dos equipamentos de uma unidade industrial. Segundo Bendiksen et Young (2005), o comissionamento era um processo que estava associado à indústria naval apenas, em que durante a prova de cais os equipamentos do navio eram avaliados, e, a partir dessa avaliação, assegurava-se que estavam em perfeitas condições antes de ser realizada a partida. Realizar o comissionamento é benéfico, pois é possível detectar não conformidades e problemas em suas construção e montagem. Assim, realizando o planejamento das ações necessárias, pode-se reduzir os custos com a manutenção, evitar retrabalhos e reduzir o tempo das atividades. Em uma etapa inicial, consegue-se minimizar as possíveis falhas/defeitos no início do funcionamento do sistema em avaliação. O comissionamento é uma prática aplicada a diferentes sistemas, e alguns exemplos reportados na literatura são: sistemas de instrumentação com wireless (Costa et al., 2014), processo de refinaria com óleo pesado (Kemaloglu et al., 2009), plantas de tratamento de efluentes (Gikas, 2008) e sistemas conectados em uma microgrid com IEC 61850 (Ruiz-Alvarez et al., 2010). Dentro de todos os sistemas utilizados pela indústria petrolífera, a gaseificação é de extrema relevância devido à sua diversidade de uso (muito utilizado para a geração de energia elétrica) e pela geração do gás de síntese (syngas), que pode também ser utilizado para geração de energia, como apresentado por Marculescu et al. (2016). O processo de gaseificação não se refere apenas a uma mudança de estado físico, mas sim à transformação química de combustíveis sólidos ou líquidos em um gás de síntese, que é uma mistura de gases combustíveis. Esse gás de síntese pode ser inflamado diretamente, para a produção de energia, ou então resultar em matéria-prima de outros compostos de origem industrial, como derivados do plástico, por exemplo, os quais podem também resultar em combustíveis, mas em outro estado físico da matéria (Silva, 2016). Devido aos grandes desastres ambientais ocorridos na década de 1990, as organizações começaram a refletir sobre as ferramentas utilizadas e a forma de utilização dos recursos energéticos (Assis et al., 2012). Assim, a gaseificação veio para reduzir o uso de combustíveis fósseis. Com o intuito de avaliar e obter um melhor entendimento do processo de comissionamento e de gaseificação, um macroprocesso genérico será apresentado para facilitar o entendimento. O macroprocesso foi descrito por Baum (2015) como sendo um meio pelo qual uma organização reúne atividades com o objetivo de gerar valor e atingir as suas metas. Dois exemplos de uso de macroprocessos como ferramenta de apoio à gestão em outros setores são: pecuária (Rosado Jr. et Lobato, 2009) e hotelaria (Silva et al., 1999). A motivação para este artigo é a importância de realizar um controle integrado sobre o comissionamento da gaseificação. Com isso, pretende-se apresentar um macroprocesso genérico com os equipamentos principais de modo a facilitar o entendimento e dar uma visão da metodologia do comissionamento. O objetivo é apresentar uma metodologia que possa ser aplicada a um processo de comissionamento em um sistema de gaseificação que utilize, como combustível, derivados do petróleo, por exemplo. A metodologia consiste, primeiramente, em verificar como é realizado o sistema de gaseificação de duas grandes fabricantes de gaseificadores, TEXACO e E-GAS, e, a partir do conhecimento adquirido, gerar um modelo de gaseificação genérico que englobe os principais equipamentos.

planejamento

mmmmmmmmmmmmm

SÍNTESE DE ATIVIDADES

Para a determinação das principais etapas do comissionamento, foi avaliado em cada sistema as principais atividades por disciplina. O sistema de tratamento de resíduos é apresentado como exemplo da forma em que a síntese de atividades foi elaborada. As disciplinas analisadas foram: Mecânica, Processo, Elétrica, Instrumentação e Controle e Segurança. Utilizou-se as informações de Functional Testing and Design Guides (2006) como referência para o resumo das atividades apresentadas a seguir:

mecanica

Todos os ventiladores devem possuir fácil acesso para a instalação e a manutenção;
Devem ser considerados os requerimentos de instalação e operação do medidor de variação de velocidade;
Verificar se os motores são compatíveis;
Todas as correias de transmissão devem ser ajustadas e alinhadas;
Certificar-se de que os dutos não foram contaminados com água e poeira durante a construção;
Verificar se a capacidade do ventilador está de acordo com os instrumentos utilizados e em quais são as condições em que serão realizados os testes;
Verificar alinhamento, fixação e identificação dos componentes dos conjuntos mecânicos.

Eletrica

Caso necessário, o motor deve ser aterrado;
Backdraft dampers( dispositivos instalados em sistemas de ventilação que controlam o fluxo de ar, permitindo que ele flua em uma única direção e impedindo que retorne) necessitam ser testados para uma operação adequada. Os dampers que não forem motorizados deverão abrir e fechar livremente sem binding, e dampers motorizados devem estar conectados ao sistema de controle/automação, verificando-se se eles estão abrindo antes da operação dos ventiladores;
Verificar sequência de fase e alimentação dos equipamentos motrizes;

O flare

Flare flare/ verde O flare, também conhecido como tocha, é um sistema de queima de gases em refinarias de petróleo, petroquímicas e outras instalações industriais que processam hidrocarbonetos. Ele é projetado para garantir a segurança das operações, evitando a liberação de gases inflamáveis diretamente na atmosfera e controlando as pressões dentro dos sistemas. Função do Flare: Controle de segurança: Em operações normais ou durante situações de emergência, gases excedentes ou vapores perigosos são redirecionados para o sistema de flare, onde são queimados. Isso impede a sobrepressão em equipamentos, o que poderia levar a explosões ou outros acidentes graves. Queima de gases não aproveitáveis: Em processos de refino ou produção petroquímica, alguns gases gerados não podem ser aproveitados ou reciclados, seja por questões de contaminação, mistura ou composição química. O flare queima esses gases de forma controlada. Redução de emissões nocivas: Ao queimar os gases em vez de liberá-los diretamente na atmosfera, o flare reduz a emissão de compostos perigosos, como metano ou outros gases não combustíveis, convertendo-os em dióxido de carbono (CO₂) e vapor de água, que têm menor impacto ambiental imediato. Tipos de gases queimados no flare: Hidrocarbonetos leves: Como metano, etano, propano, que são gases inflamáveis. Gases de processo: Que podem incluir misturas de hidrocarbonetos, hidrogênio, dióxido de enxofre (SO₂) e outros. Impactos Ambientais: Emissões de CO₂: Embora o flare reduza emissões de gases inflamáveis, ele gera CO₂, um gás de efeito estufa. Poluição luminosa: A queima contínua no flare produz luz intensa, visível de grandes distâncias. Ruído: A tocha pode produzir ruídos elevados devido à queima de grandes volumes de gás. Fumaça preta: Se a combustão não for completa (por exemplo, por falta de oxigênio ou excesso de gases pesados), o flare pode gerar fuligem, o que indica uma queima ineficiente. Importância Operacional: Alívio de pressão: Em eventos de sobrepressão, o flare garante que o excesso de gás seja liberado com segurança. Prevenção de acidentes: A queima controlada impede que gases inflamáveis se acumulem em áreas da planta, onde poderiam causar incêndios ou explosões. O flare é um componente essencial para garantir a segurança em ambientes de refinarias e plantas petroquímicas, sendo projetado para minimizar os impactos ambientais e maximizar a segurança operacional.

Avaliação Inicial dos Equipamentos

Inspeção Técnica: Realize uma inspeção minuciosa para avaliar o estado dos equipamentos, verificando se há peças desgastadas, falta de manutenção ou necessidade de atualizações.
Documentação Existente: Verifique se há documentação técnica dos equipamentos (manuais, especificações, histórico de manutenção) e compare com o estado atual.
Normas e Certificações: Verifique se os equipamentos ainda atendem às normas técnicas e de segurança atuais, como NR-12, que regula a segurança de máquinas e equipamentos no Brasil.

Plano de Manutenção Preventiva e Corretiva

Manutenção Preventiva: Crie um plano de manutenção preventiva detalhado com inspeções periódicas, substituição de peças e lubrificação, considerando a idade dos equipamentos.
Manutenção Corretiva: Identifique os principais pontos de falha potenciais e tenha um plano de ação para reparos imediatos, visando evitar paradas longas e inesperadas na produção.

Atualização e Retrofit

Retrofit: Considere fazer atualizações em componentes obsoletos, como sistemas de controle, painéis elétricos e componentes mecânicos, para melhorar a eficiência e a segurança dos equipamentos antigos.
Automação: Avalie a possibilidade de implementar tecnologias de automação nos processos produtivos para aumentar a produtividade e a consistência na fabricação de palmilhas.

Teste de Operação

Comissionamento de Equipamentos: Realize testes operacionais para verificar se os equipamentos funcionam conforme especificações. Isso inclui testes de carga, desempenho e segurança.
Qualidade do Produto: Verifique se a qualidade das palmilhas produzidas atende aos padrões exigidos, como uniformidade de corte, precisão nas medidas e qualidade dos materiais utilizados (EVA, PU, etc.).

Treinamento de Equipes

Capacitação Técnica: Certifique-se de que os operadores e a equipe de manutenção estão treinados para lidar com equipamentos antigos, realizar manutenções básicas e solucionar problemas que possam surgir durante a operação.
Segurança: Implemente treinamentos de segurança específicos para equipamentos mais antigos, que podem não contar com os mesmos recursos de segurança modernos.

Plano de Substituição de Equipamentos

Análise de Custo-Benefício: Avalie a viabilidade econômica de continuar usando esses equipamentos antigos em vez de investir em novas máquinas. Equipamentos com mais de 40 anos podem ser ineficientes e caros para manter.
Planejamento de Substituição: Se os custos de manutenção ou a ineficiência forem altos, comece a planejar a substituição gradual dos equipamentos, priorizando os que apresentam mais problemas ou limitam a produção.

Relatório de Comissionamento

Detalhamento do Processo: Prepare um relatório detalhado com todas as etapas do comissionamento, resultados de testes, plano de manutenção e recomendações.
Monitoramento Contínuo: Estabeleça métricas para monitorar a eficiência dos equipamentos e a qualidade da produção regularmente.

Tratamentos e Prognóstico

SCRUM

A arte de fazer o dobro do trabalho na metade do tempo

Além da fisioterapia, o tratamento pode incluir imunoglobulina intravenosa e plasmaferese. A maioria dos pacientes se recupera, mas alguns podem ter fraqueza residual ou outros sintomas.